設計から出荷まで──一貫生産だからできる「MAKETHEBEST」
常磐精工の工場では、立て看板やディスプレイ什器が「設計 → 材料加工 → 組立 → 検品・出荷」の流れで、すべて同じ敷地内で完結します。アルミ形材の選定や構造設計から関われるため、「なぜこの仕様なのか」が現場レベルで理解でき、仕事の納得感が高い点が特徴です。また、製造部門と営業・商品企画が距離的にも心理的にも近く、オーダーメイド案件の相談や試作検証がスピーディーに進行。現場の知見をすぐに次の製品に反映できるサイクルが、「今、最高だと誇れるもの」を生み出す基盤になっています。
NC切断機・ボール盤が支える、高精度でも“属人化しない”加工ライン
工場の加工エリアには、NC切断機やNCボール盤、パネルソーなどの設備が並びます。アルミ材の切断長さや穴位置を数値で管理できるため、ミスが起きにくく、若手でも短期間で安定した品質を出せるのが強みです。従来は熟練者しか対応できなかった加工も「プログラム＋治具」で標準化されており、重い材料の搬送や繰り返し作業の負担も大きく軽減。高精度な加工を、特定の職人の勘や経験に頼らず再現できる体制が整っているため、新人でも「まず機械を正しく動かす」ことから着実にステップアップしていけます。
オリジナル看板枠組専用機で変わる、スピードと働きやすさ
常磐精工を象徴する設備のひとつが、自社開発の「オリジナル看板枠組専用機」です。A型看板などのアルミフレームを、一定の精度で大量に組み上げられる機械で、従来手作業だった圧入や位置合わせを自動化。これにより、1台ずつ寸法を測りながら組み立てる負荷が減り、作業者は品質チェックや段取り替えなど、より付加価値の高い工程に集中できます。現場からの「ここを楽にしたい」「もっと早くしたい」という声を起点に開発された設備であり、自分たちの働き方を自分たちでアップデートしていく文化が、現場改善のモチベーションを高めています。
3万台超と1台オーダーを両立させる、チーム連携の仕組み
年間3万台を超える量産と、1台からのオーダーメイドという相反するニーズを両立できるのは、工程ごとの「見える化」と部門間の連携に理由があります。標準品は段取りを共通化してロット生産し、オーダー品は図面・仕様を共有することで、無理なくラインに組み込めるように設計。製造・購買・物流がそれぞれの視点で「この順番なら効率的」「この部材なら流用可能」と意見を出し合い、全体最適を図っています。結果として、現場の残業や突発対応を増やさずに、幅広い要望に応えられる柔軟な体制が維持されています。
現場発アイデアが製品になる、ものづくりキャリアの広がり
常磐精工では、現場からの商品開発アイデアを積極的に募り、実際に製品化された事例もあります。たとえば「ポスター交換をもっと楽にしたい」という声から、フレーム構造や開閉方法を見直した新モデルが生まれました。工場で日々感じる「ここが不便」「こうしたら安全」という気づきが、図面になり、試作品になり、市場に並ぶまでを間近で体験できる環境です。キャリアも「オペレーター → リーダー」だけでなく、試作担当や技術資料の作成、ショールームでの技術説明など、ものづくりの知識を軸に広がっていきます。
オンライン工場見学チェックリスト──確認しておきたい5つの視点
ものづくりが好きな人が常磐精工をリサーチする際、次のポイントに注目すると現場像が掴みやすくなります。
- 設備：NC機や専用機が「誰でも扱える」設計になっているか
- 一貫性：設計〜出荷までの流れが社内でどこまで完結しているか
- 改善文化：現場発の意見が設備導入や新商品につながった事例
- 生産体制：量産とオーダーメイドをどう切り分け・両立しているか
- キャリア：現場経験を活かした技術・開発・顧客対応への展開例
これらを手掛かりに情報を集めていくと、「MAKE THE BEST」という言葉が、単なるスローガンではなく、日々の働き方そのものを指していることが見えてきます。
