「全員が品質向上の研究員」という会社の前提

大阪府富田林市に本社を置く昭和製線株式会社は、基板用ジャンパー線や鉛フリーはんだメッキ銅線など、電子機器の中枢を支える銅線加工メーカーです。従業員は約20名。決して大企業ではありませんが、創業は1920年、現社名での再出発からも70年近い歴史があります。

その根底にあるのが「全社員が品質向上についての研究員である」という考え方です。検査担当や品質保証部だけに任せるのではなく、現場で線を伸線する人も、コーティングをする人も、出荷を担当する人も、それぞれが「どうすればもっと良くなるか」を考える前提で仕事をしています。

20名規模だから任される裁量とスピード

このスタンスを支えているのが、20名規模のチームならではの距離の近さと意思決定の早さです。例えば、銅線表面の洗浄工程で「微妙な汚れが残ると、後工程でメッキのノリが不安定になる」という課題に直面した時、担当者の一言がすぐに原因調査プロジェクトに発展しました。

「洗浄液の交換頻度を変えてみたい」「前後工程のスピードバランスを調整したい」といった現場発の提案が、設備条件の見直しや工程設計の変更につながり、結果的にクレーム減少と歩留まり向上を実現した事例もあります。専門部署を通して何カ月も待つのではなく、現場・技術・経営が同じテーブルで議論し、トライ＆エラーまで一気に進められるのは、小さな組織だからこそです。

未経験から3年で専門職へ──成長のイメージ

銅線加工やメッキ処理は、一見すると専門的な世界ですが、昭和製線では未経験で入社した人材が、3年ほどで「自分の工程を設計し改善できる人材」へ成長しています。

入社～1年目：基礎技能と「観察する目」を育てる

まずは安全ルールや設備の基本操作を習得しながら、「良品と不良品の違い」「同じ条件でも微妙に仕上がりが変わる理由」を先輩と一緒に観察します。ここで重視されるのは、完璧な知識よりも「なぜ？」と問いを持てるかどうかです。

2年目：条件出しと小さな改善を任される

次のステップでは、線径やスピード、温度などの条件設定を自分で組み立て、小さな改善提案を行います。「このやり方なら不良が減りそう」「この順番ならムダな動きが減る」といったアイデアを、実際に試し、結果を数字で振り返る経験を積みます。

3年目以降：工程の“オーナー”として育つ

3年目には、特定のラインや工程の「担当責任者」として、品質・納期・安全のバランスを取りながら仕事を進めます。海外向けの銅線など、要求レベルの高い案件に関わることも増え、「自分の判断がそのまま顧客の信頼につながる」実感を持てるフェーズです。

入社前に磨いておくと活躍しやすい思考習慣

昭和製線が学歴や経験よりも重視しているのが、「自分ごととして考えられるかどうか」です。特別な専門知識は入社後に身につきますが、次のような思考習慣を持っている人は、早い段階から活躍しやすくなります。

• うまくいかなかった時に「誰のせいか」ではなく「原因は何か」を考える
• 指示通りにやるだけでなく「もっと良くする方法はないか」と一度立ち止まってみる
• 相手（お客さま・仲間）の立場に立って「これで本当に喜ばれるか」を想像する

日常生活でも、家電の調子が悪い時に原因を分解して考えたり、アルバイトで「お客さま目線だとレジの並び方を変えたほうが良さそう」と工夫してみたりする経験が、そのまま仕事での「品質向上の研究」に活きてきます。

選考で伝わりやすいエピソードづくりのヒント

選考でアピールしやすいのは、「自分ごととして考え、改善までやり切った経験」です。難しい実績である必要はありません。例えば次のようなエピソードでも十分です。

• サークルや部活で、練習メニューや役割分担を見直し、チーム全体の成果が変わった経験
• アルバイト先で、品出しの順番や表示方法を工夫して、クレームやミスを減らした経験
• 趣味の工作やDIYで、失敗を繰り返しながら原因分析と改善を続けた経験

ポイントは「課題をどう捉えたか」「原因をどう考えたか」「どんな工夫を試し、結果どうなったか」を、自分の言葉で具体的に語れることです。これはそのまま、昭和製線が大切にしている“全員が品質の研究員”という働き方と重なります。

モノづくりが好きで、自分の手と頭を使って現場を良くしていきたい人にとって、20名規模の昭和製線は、一つひとつの提案が会社の変化に直結する環境です。小さな改善を積み重ね、専門職としての腕と人間力を磨いていきたい方には、学びとやりがいの大きいフィールドと言えるでしょう。